第一，丰田生产方式与福特生产方式的不同在于：福特模式是通过大批量生产来提高效率，而丰田模式是通过去除 “无用功” 来提高效率；福特模式把工人变成机器的延伸，而丰田模式把工人还原成真正的人。第二，大野耐一把丰田喜一郎提出的 “准时生产” 理念，具体化为 “看板”“安灯” 等精益管理工具，用 20 年时间把丰田生产方式发展为一套完善的管理制度。第三，丰田生产方式的精髓在于现场的持续改善。丰田公司通过培养指导员、向合作伙伴派出指导员，把丰田生产方式扩展到了整个产业链，成为制造行业的生产新标准。

丰田模式影响了整个制造行业，本书的阐述特别能体现出日本文化中对精益的追求以及精细的管理。在保守的底蕴上持续而稳健的创新优化，不管是从丰田对技术的态度还是对管理层的任用都能体现。作者对丰田精益制造原则进行了详细的阐述，非相关从业者读起来还是略显枯燥的！丰田制造的 14 项原则，作者分了 4 大类：1. 长期理念；2. 正确的流程；3. 赋能员工与合作伙伴；4. 持续学习改进；

书中很好的阐述了精管理的基本思想，非常值得深入体会转化。

一本很好的学习精益生产的入门书，尤其是讲到的丰田模式给人很好的启发。

电子书 112. 书名《丰田模式：精益制造的 14 项管理原则（珍藏版）》作者：【美】杰弗瑞・莱克出版社：机械工业出版社出版时间：2016 年 1 月丰田生产方式（卓越的创造价值流程）是建立在以顾客为导向（顾客拉动）、以人为中心（尊重员工，释放员工潜能）、坚持挑战（不满现状、追求卓越）、持续改善和创新的可持续发展理念的基础之上的。在任何流程，不论是在制造、营销，还是在产品研发中，唯有把产品、服务或活动的实物或信息转化为顾客需要的东西，才能创造价值。# 丰田模式的 14 项原则【第一类】长期理念原则 1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。【第二类】正确的流程方能产生正确成果原则 2：建立连续的作业流程以使问题浮现。原则 3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。原则 4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。原则 5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。原则 6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。原则 7：通过可视化管理使问题无所隐藏。原则 8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。【第三类】借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值原则 9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。原则 10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。原则 11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善。【第四类】持续解决根本问题是学习型组织的驱动力原则 12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。原则 13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速。# 原则 14：通过不断省思（日语是 hansei，意指 “反省”）与持续改善以成为一个学习型组织。它的核心在于找到适合你所在组织的原则，并勤勉地实践这些原则以达成高绩效，为顾客及社会持续创造价值。别让事业决策伤害到信任与相互尊重。在服务业，时间就是金钱。今的标准化是促成未来改善的必要基础，如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界但却是未来可以做到的改善，你就能有所精进；但是，如果你把标准当成设定种种限制，那么，改善的进程就会停滞不前。标准化：持续改善与质量的基础。管理者的第一堂课：顾客至上。总工程师：创新、领导与顾客满意的关键联结。执行创造价值工作的并不是团队，而是个人。找出根本原因：问五次 “为什么”。在丰田公司，解决问题时，思考占了 80%，工具只占 20%。个人的责任并不是责备与惩罚，而是学习与成长。加油加油⛽加油⛽又读完一本书了吧！

挺实用的一本书

非常不错的一本关于精益生产的书

理解丰田需要有一定的阅历，否则不能理解，丰田是实践的智慧，是干中学，是修身，是知行合一，是中庸得追求，这些都是符合大自然规律的，符合世界运行规律的。现场主义，真正的感受什么是 “踏实”，丰田就是踏实本分肯干诚信的典范。丰田，真的了不起！

几年前，我看到一个关于华与华公司改造一家餐饮店一个案例，里面用到了汽车精益的方法（三现、可视化等），经他们一改，进店的流量、顾客的点餐速度、翻台率等较之前提高不少，当时就觉得不可思议。后来了解，这家公司的老板华杉十分推崇丰田的精益生产方式并将之实践应用，目前这家公司在中国广告咨询行业做到了头部，奇葩的是它从不参与投标。确实你会发现很多行业都在学习丰田，为什么？降本增效。特别是制造业，你所熟知的 PDCA、5S、目视化管理、自动化、安灯、价值流、拉动式生产、生产均衡、连续流等工具和方法都来源于丰田精益生产方式。      一个月前看到了《丰田模式》这本书，本书封面介绍还是比较吸引我，动了读一读的心思。作者叫杰弗瑞。莱克，美国人，曾潜心研究丰田模式 20 多年，深入丰田内部与多位核心高层访谈过，是丰田精益管理模式的专家。看完后，我感觉若没有一些制造背景，还是有点难啃，啃完未必能消化。1、什么是丰田模式？丰田汽车从 1933 年创立，至今已有 90 余年，丰田开创了精益制造方法以及相应的管理模式，本书简称其丰田模式。2、丰田模式包含什么？包括两部分，一是精益生产方式，二是支持这种生产方式的企业文化。我看到一个有趣的比方，如果你把精益生产方式看成一个 APP，那光有 APP 还不行，你还得有操作系统，这个系统就是丰田的企业文化，打造一个以提升员工能力为核心的学习型组织。很多企业向外学习，本身没错，毕竟学习优秀的东西，但是学了一段时间后，会扔弃，又去学习别的，没有长期思维。3、精益生产方式本质是什么？去除浪费。消除生产流程中不能创造价值的浪费环节，缩短作业时间。4、如何去除浪费？实施单件流，或者是连续流。工序和工序之间无缝连接，缩短总流程时间。单件流理想状态就是没有库存作为缓冲，这就要倒逼员工在问题发生时马上解决，从源头上把住质量关。5、如何立刻解决问题、在源头上把关质量？建立安灯系统。鼓励一线员工随时发现问题，随时暂停生产线。6、怎么执行安灯？生产线每个工作台都有一个按钮，员工在工作过程中一旦发现任何异常，就按下按钮，工作台亮起黄灯。另外一直巡视的督导也会马上过来协助解决问题。30 秒内问题得到解决，生产恢复。如果无法解决，生产线的一段就自动停下来。7、如果让问题浮现出来？通过 5S 和目视化管理让问题无法隐藏。8、消除浪费的工具？价值流。绘制价值流程图显示物料和信息的流程，绘制现况流程图、未来流程图，以及拟定执行的行动计划。9、现场思考两个主要工具？5WHY。每个为什么，都有一个对应解决方案，当问到第五个为什么的时候，才算找到了最根本解决方案。当然未必是第五个，本质的要找到根因，以及根因对应的解决措施。另一个是现场现地，亲临现场、细致观察，分析和评估问题，找到解决方案。10、如何坚持做精益生产方式？建立企业文化，构建一个学习型组织。鼓励一线员工自己发现问题，自己解决问题，自己改善流程。通过支持和鼓励员工持续改善他们的工作流程，让他们不断成长和进步，进而获得工作成就感和主人翁意识。11、构建学习型组织三个关键理念是？一是短期利益，着眼于企业的长期愿景，二是致力于提升员工和合作伙伴的能力，三是保证继任领导人延续公司的文化基因。12、丰田模式的两大支柱？持续改善和尊重员工。丰田尊重员工，并且在尊重员工前提下挑战员工，激发他的潜能，让他们超越自我。有点像马哲当中谈对立和统一，既尊重又挑战，既然同一又斗争。       我想应用丰田模式，知易行难吧。最后，看到本书说很多企业都想学丰田，但往往水土不服，为什么？这让我不禁联想到中国共产党，我党早期筚路蓝缕，苦苦没有摸索出一条正确道路。直到大革命结束、土地革命早期，毛泽东同志开始同中国的实际情况与马克思主义相结合，提出农村包围城市，武装夺取政权的革命道路，渐渐马克思主义中国化了。所以你看，无论对于个人和企业，学习别人，还是首先要考虑自己的特点或者情况吧。